Dependendo de quando são identificados, problemas e falhas em sistemas podem gerar gastos e atrasos em diversos tipos de produção. De produtos, passando por equipamentos até maquinários tudo que sai do funcionamento esperado gera interrupções inoportunas na produção. Por isso, o FMEA é um exemplo prático de ferramenta para prever e até evitar essas ocorrências.
O desafio é criar processos confiáveis e com qualidade desde o início. Os profissionais treinados em Lean Six Sigma usam a ferramenta Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) para identificar possíveis problemas e seus impactos.
Neste post vamos falar mais sobre o FMEA e ver um exemplo prático dessa ferramenta de melhoria contínua de processos.
O que é FMEA?
O FMEA é um método passo a passo para identificar todas as falhas possíveis em um processo de fabricação ou montagem de um produto ou serviço.
São consideradas falhas quaisquer erros ou defeitos, especialmente aqueles que afetam o cliente. Elas podem ser potenciais ou reais. A “análise de efeitos” refere-se ao estudo das consequências dessas falhas.
Então além de identificar como um produto ou processo pode falhar e os efeitos gerados, o FMEA também encontra as possíveis causas e a probabilidade das falhas serem detectadas antes de acontecerem.
O FMEA é uma das maneiras mais eficientes de analisar possíveis problemas de confiabilidade no início de um processo de desenvolvimento, facilitando a ação rápida e permitindo que os profissionais criem recursos confiáveis e seguros.
Como detectar modos de falha
Para ter sucesso com o FMEA na prática, antes de tudo, é preciso escolher os membros que vão fazer parte do grupo de análise para encontrar algum possível “modo de falha”.
Para isso, é preciso ter uma equipe experiente, com profissionais capacitados em ferramentas de melhoria contínua de processos e capazes de interligar o feedback de clientes e fornecedores com as ações necessárias.
Saiba mais sobre as melhores formas de prestar atenção no seu cliente no nosso vídeo abaixo:
Quando a equipe estiver reunida, o brainstorming pode começar. Ao completar um FMEA, é importante lembrar a Lei de Murphy: “qualquer coisa que possa dar errado, vai dar errado”.
É preciso identificar todos os componentes, sistemas, processos e funções que podem falhar em atingir o nível de qualidade ou confiabilidade exigido. Além de descrever os efeitos da falha, é fundamental adicionar as possíveis causas.
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A seguir mostramos o FMEA em um exemplo prático. Um grupo está analisando o componente de uma esteira rolante que leva insumos para dentro de uma máquina.
FMEA: exemplo prático
As tabelas abaixo analisam o processo de FMEA para uma correia da esteira de uma máquina.
| Função ou Etapa do processo | A função, etapa ou item sendo analisado. | A função da correia é suportar o peso do material que faz a esteira rodar. |
| Tipo de falha | O que pode dar errado? | A correia arrebentou |
| Potencial impacto | O que a falha pode causar? | Parar a máquina e impossibilitar o andamento da produção. |
| Gravidade | Efeito para o cliente | 10 |
| Potenciais causas | O que faz com que a correia arrebente? | Excesso de carga |
| Ocorrência | Com que frequência a falha pode ocorrer? | 3 |
| Modo de detecção | Tipos de controles existentes que impedem a ocorrência da falha. | Checagem do volume de carga colocado na esteira como indicado pelo fabricantes, lentidão na rodagem. |
| Detecção | Quão fácil é detectar? | 5 |
| RPN (Risk Priority Number) | Número de prioridade de risco | 70 |
| Ações Recomendadas | Ações que reduzem a ocorrência da falha. | Ter uma balança antes de a carga ser colocada sob a esteira e ferramentas e equipe para retirar a carga extra. |
| Responsabilidade | Quem executa as ações? | Equipe de pesagem e o gerente do setor de produção. |
| Data alvo | Quando deve ocorrer a prevenção do modo de falha? | Imediatamente. |
| Ação tomada | Quais foram as ações implementadas? Novo RPN para checar se a ação reduziu o risco. | Carga pesada previamente antes de chegar a esteira e equipe reforçada na transição para a máquina. |
| Gravidade | 6 | |
| Ocorrência | 2 | |
| Detecção | 7 | |
| RPN | 15 |
Critérios de análise do FMEA nesse exemplo prático
O FMEA do exemplo prático acima usa três critérios para analisar um problema:
1) a frequência que o problema pode acontecer;
2) a facilidade de detecção do modo de falha;
3) a gravidade do efeito para o cliente.
Assim, o grupo cria uma escala de 1 a 10 para cada um desses critérios acima para analisar o quão provável é que o modo de falha ocorra.
Mesmo sendo uma análise qualitativa, é importante usar dados quantitativos para orientar as ações de prevenção de uma falha com o FMEA.
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Prioridade de ação
Para prevenir modos de falha com o FMEA é importante listar todos que podem ocorrer e organizá-los em uma tabela dos maiores para os menores.
Assim, é possível traçar ações para os problemas mais graves e com mais chances de ocorrer e depois lidar com o menos prováveis.
Assim é possível alocar os recursos certos em áreas que tendem a gerar mais prejuízos ao cliente se sofrerem alguma falha inesperada ou por mal uso.
Para isso, o princípio de Pareto é um grande aliado. Normalmente, 80% das falhas são causados por 20% dos possíveis problemas. Como regra geral, as equipes podem concentrar sua atenção inicialmente nos modos de falha com os RPNs mais altos, por exemplo.
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Colocando a mão na massa
Feita a análise e seleção acima, esta é a etapa em que são traçadas as ações que devem ser tomadas para que os modos de falha previstos não ocorram.
Assim, cada ação ganha um responsável designado pelo líder da equipe para descrever todo o trabalho de uso, prevenção e o que fazer caso os requisitos não sejam cumpridos.
Depois de concluída a análise, a equipe deve se juntar para reavaliar todo o sistema criado e aparar arestas nas soluções propostas e analisar sua eficácia.
Aprenda tudo sobre planilhas FMEA
O FMEA é uma ferramenta valiosa que pode ser usada para obter uma série de benefícios, incluindo maior confiabilidade de produtos e serviços, prevenção de alterações tardias no design e aumento da satisfação do cliente.
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