O que é manutenção preventiva? Aplicação e como planejar 📝

A manutenção preventiva é o processo que verifica a eficiência de um equipamento ou maquinário de forma planejada, seguindo critérios pré-estabelecidos pela equipe da empresa — o principal é o tempo de vida útil dos equipamentos.

Aqui o ditado “é melhor prevenir do que remediar” se encaixa perfeitamente, porém, como veremos adiante, a aplicação da manutenção preventiva sozinha não faz todo o trabalho.

Desperdícios como falhas nos equipamentos, paralisação inesperada da equipe e tempo para fazer um reparo são coisas possíveis de evitar, seguindo um planejamento adequado.

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Para começar sua capacitação afiado, continue lendo e entenda o que é manutenção preventiva e como fazer a aplicação na prática. 

O que é manutenção preventiva?

O conceito de manutenção preventiva se refere à verificação periódica do funcionamento e desempenho de máquinas e equipamentos da empresa que realizam cada etapa da produção.

A manutenção, como o próprio nome sugere, serve para manter algo em funcionamento através da identificação de uma possível falha.

De acordo com a NBR-5462, estabelecida pela Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT), existem três tipos de manutenção possíveis:

  1. Manutenção preditiva;
  2. Manutenção preventiva;
  3. Manutenção corretiva.  

Cada uma exerce sua função em um determinado momento e ocasião. Por isso, cada empresa elabora um ciclo de manutenção com os tipos necessários de acordo com o seu perfil de produção para evitar desperdícios.

Qual é o objetivo da manutenção preventiva?

Como neste post queremos que você entenda o que é manutenção preventiva, é importante ter claro o objetivo desse tipo de manutenção.

A manutenção preventiva é usada para minimizar as chances de falhas que levam a paralisação do trabalho e um custo alto com a troca de peças ou até do equipamento inteiro.

Porém, um ponto importante que o plano de manutenção preventiva não cobre pelos critérios que adota, é conseguir identificar um problema ou seu início antes que este cause algum dano. Pode ser que aconteça ou não, a resposta é na “sorte”. 

Por exemplo, depois de um ano de uso, é feita a manutenção preventiva de uma máquina, e esta apresenta uma problema em uma das correias da esteira. Por causa disso, outro componente se desgastou para tentar compensar o primeiro desequilíbrio. 

Se em paralelo ocorresse uma manutenção preditiva, a equipe de manutenção teria agido apenas para corrigir uma falha e não duas. Mais adiante vamos falar da combinação desses dois tipos de manutenção.

Quando realizar a aplicação da manutenção preventiva?

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A aplicação da manutenção preventiva é baseada em critérios que definem a sua realização. Existem três itens principais e um quarto que combina dois. São eles:

  • Intervalo de tempo para manutenção: é o tempo definido pela empresa ou recomendado pelo fabricante para verificar os componentes físicos (peças), conexões e desempenho de um equipamento;
  • Horas de atividade da máquina: é o número de horas que um equipamento fica em funcionamento para receber a manutenção;
  • Volume de produção: é a quantidade de itens que a máquina produz até precisar ser avaliada pela manutenção preventiva.
  • Critério Misto: une dois dos critérios acima para determinar a manutenção, o primeiro gatilho que acontecer gera a parada para avaliação.

Continuando o exemplo do tópico acima sobre a correria da esteira de uma máquina, sua qualidade por ser verificada:

– Tempo: a cada sete meses;

– Atividade: a cada 1.800 horas de trabalho;

– Produção: a cada 2.100 itens produzidos;

– Misto: a cada sete meses ou 2.100 itens produzidos, o que acontecer primeiro.

Essa definição deve ser feita pela equipe e registrada no plano de manutenção para que o acompanhamento seja feito e nenhum critério seja perdido.

A análise dos riscos e qual critério traz uma resposta em cima da qual é possível agir com mais eficiência é feita com o auxílio da ferramenta FMEA.

Saiba mais sobre ela no post: O que é FMEA? Saiba tudo sobre a ferramenta de qualidade.

Manutenção preventiva: vantagens e desvantagens

A principal vantagem da aplicação da manutenção preventiva é prevenir os equipamentos de falhas que podem afetar o processo de produção.

Para garantir que cada máquina receba a manutenção adequada e no tempo certo, classifique-as no plano de manutenção, seguindo a escala ABC:

  • Equipamentos tipo A: tem prioridade alta de manutenção, pois são itens que podem causar prejuízos maiores na produção, para o espaço físico, saúde da equipe, etc. Devem ter uma manutenção preditiva em conjunto;
  • Equipamentos tipo B: tem prioridade média de manutenção. Prejudicam a processo produtivo se saírem de atividade, porém é possível retomá-lo com agilidade;
  • Equipamento tipo C: tem prioridade baixa de manutenção. São equipamentos que não afetam o andamento e a qualidade final da produção, por isso, podem ser mantidos com a manutenção corretiva. 

A desvantagem da manutenção preventiva é que o funcionamento das máquinas precisa ser paralisado temporariamente.

Assim, a equipe deve ser avisada dessa pausa no trabalho e a manutenção deve ser encaixada da melhor forma possível para não gerar mais perdas, além das previstas.

Qual a diferença entre a manutenção preditiva e preventiva?

Já citamos acima que a manutenção preventiva tem na manutenção preditiva uma aliada, principalmente quando se trata dos equipamentos tipo A e B.

A principal diferença que faz a manutenção preditiva ser tão importante é que ela analisa os equipamentos para identificar qual é o desempenho padrão (ideal) e mantém um monitoramento constante para identificar algum desequilíbrio que influencie o desempenho.

Dessa forma, é possível agir bem mais cedo e na causa exata de uma falha, antes que ela comprometa a máquina como um todo ou uma peça importante.

Por isso, combinar a manutenção preditiva com a preventiva é altamente eficaz para o processo produtivo.

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Autor

Formado em Engenharia Mecânica pela Universidade Estadual Paulista - UNESP. Estudou Business and Process Management pela University of Arkansas - EUA, direcionando sua especialização em Lean Seis Sigma. Tornou-se Master Black Belt e hoje está à frente da CAE Treinamentos, ministrando cursos e realizando consultorias na área.

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